냉간 가공 스테인리스 스틸 튜브 기술 흐름도
스테인리스 스틸 심리스 파이프 및 튜브 생산 흐름도:
심리스 튜브 제조를 위한 당사의 전문화된 공정은 압출 중공 튜브 또는 당사의 엄격한 사양에 따라 드릴링된 솔리드 바에서 시작됩니다. 그런 다음 고객이 요구하는 특정 크기, 공차 및 성질에 도달할 때까지 다양한 냉간 가공 기술을 통해 소재의 크기를 여러 번 줄입니다. 각 냉간 가공 사이클이 끝나면 다음 냉간 가공 단계를 준비하기 위해 튜브를 절단, 세척 및 열처리합니다.
스테인리스 스틸 바-검사 - 필링 - 절단 - 센터링 - 가열 - 피어싱 - 검사/연마 - 산세 - 냉간 압연/연삭 - 산세 - 용액 어닐링 - 스트레이트닝 - 절단 - 밝은 어닐링/어닐링 절임 - 성분 검사 - 마킹 - 포장 - 보관 - 배송
순례
필거링은 외경(OD), 내경(ID), 벽 두께 등 세 가지 차원에서 튜브의 크기를 줄입니다. 테이퍼와 일치하는 경화강 맨드릴을 사용하여 내경을 지지하면서 튜브 외부에 테이퍼 홈이 있는 다이 세트를 압연합니다. 단 한 번의 냉간 가공 단계로 단면을 크게 줄이면서 재료 손실을 최소화하고, 무엇보다도 재료의 미세 구조를 개선할 수 있습니다. 심리스 튜브는 튜브 축소 또는 필거링으로 처리되는 부피의 대부분을 차지합니다.
냉간 압연
필게링과 마찬가지로 튜브 압연도 압축을 사용하여 이음매 없는 튜브의 크기를 줄입니다. 그러나 필게링은 테이퍼형 맨드릴 위에 금속을 가공하기 위해 한 쌍의 홈이 있는 테이퍼형 다이를 사용하는 반면, 튜브 압연은 튜브 둘레에 일정한 단면 홈이 있는 한두 세트의 롤을 사용합니다. 일반적으로 이 공정에서는 테이퍼가 거의 또는 전혀 없는 원통형 맨드릴을 사용합니다. 롤은 프로파일링된 캠을 따라 서로 다른 반경을 가진 랙 및 피니언 기어로 구동되어 튜브 주위를 360° 여러 번 회전합니다.
냉간 압연은 벽이 매우 얇거나 직경이 작은 튜브를 매우 정밀하게 축소하는 방법으로, 종종 최종 냉간 가공 단계로 사용됩니다. 압연을 통해 치수 공차 및 표면 마감을 탁월하게 제어하는 동시에 재료 손실을 최소화하고 금속의 미세 구조를 개선할 수 있습니다. 튜브 압연은 압축을 사용하기 때문에 티타늄 및 지르코늄 합금과 같은 독특한 금속을 가공하는 데 적합합니다.
당사의 냉간 압연 역량에는 기존의 2롤(단일 롤 세트) 튜브 롤러와 고급 3롤 방식이 모두 포함됩니다.
콜드 드로잉
일반적으로 심리스 튜브의 크기를 줄이는 첫 번째 형태로 사용되는 콜드 드로잉은 튜브보다 작은 다이를 통해 튜브를 당겨서 직경을 줄입니다. 튜브를 다이에 맞추기 위해 한쪽 끝을 '스웨이지' 또는 '태그'하여 드로잉하기 전에 앞쪽 끝의 직경을 줄입니다. 그런 다음 좁아진 끝을 다이를 통과시키고 드로잉 트롤리에 고정하여 다이를 통해 튜브를 당깁니다. 드로잉 후 '태그'는 세척하기 전에 튜브 끝에서 잘립니다.
콜드 드로잉 기법에는 세 가지 유형이 있습니다:
싱크대 그리기
ID 표면을 지지하는 툴링이 없기 때문에 세 가지 드로잉 방법 중 가장 간단합니다. 튜브는 연마된 공구강 또는 산업용 다이아몬드로 제작된 다이를 통해 드로잉되므로 내경과 외경이 줄어듭니다. 당사의 특수 윤활 및 도포 기술과 독점적인 다이 프로파일이 결합되어 튜브가 인발될 때 OD 표면이 더 매끄러워집니다. 내경이 제한되지 않기 때문에 일반적으로 드로잉 중에 튜브의 벽 두께가 증가하고 싱크 드로잉 중에 ID 표면 마감은 일반적으로 거칠어집니다.
막대 그리기
로드 드로잉은 주로 외경과 벽 두께를 동시에 줄이는 중간 또는 공정 중 드로잉 단계에 가장 일반적으로 사용되는 콜드 드로잉 방법입니다.
튜브를 경화 강철 맨드릴 로드 위에 올려놓은 다음 다이를 통해 두 튜브를 모두 당깁니다. 이렇게 하면 튜브가 막대에 압착되어 외경이 줄어들고 동시에 벽이 얇아집니다. 다이와 맨드릴은 인발된 튜브의 크기를 결정한 다음 튜브 외부에 압력을 가하여 약간 팽창시켜 막대를 제거할 수 있도록 합니다. 로드 드로잉으로 단면적을 더 크게 줄일 수 있으므로 이 방법은 최종 드로잉 사이클 전에 튜브 크기를 줄이기 위해 중간 공정 단계에 사용됩니다.
플러그 도면
이 유형의 드로잉은 최상의 표면 마감과 치수와 최종 성질을 최대한 제어하기 위해 사용됩니다. 튜브가 다이를 통과하고 고급 공구강으로 제작된 고정 플러그/맨드릴 위로 이동하기 때문에 플러그 드로잉 중에 튜브의 외경과 벽 두께가 모두 감소합니다. 플러그 또는 맨드릴은 표면이 연마되어 있으며 드로잉 다이 내에 조심스럽게 배치된 고정된 백로드에 부착됩니다. 튜브는 맨드릴/백로드 위에 로드됩니다. 튜브가 다이를 통과할 때 고정된 플러그 위로 흐르는 금속의 버니싱 작용으로 튜브 내부에 높은 허용 오차 표면 마감이 부여됩니다.
적절하게 윤활하고 준비하면 ID에 결함이 거의 나타나지 않으며 16RMS 이상의 마감을 얻을 수 있습니다. 플러그 드로잉은 일반적으로 고품질 표면 마감, 탁월한 치수 제어, 인장 강도 요구 사항에 긍정적인 영향을 미치기 때문에 최종 드로잉 단계에 선택됩니다.
어닐링
어닐링은 추가 냉간 가공 또는 제작 공정 전에 금속을 부드럽게 만드는 데 사용되며 튜브의 전반적인 야금학적 미세 구조를 개선합니다. 튜브 축소 또는 냉간 가공 중에는 튜브가 딱딱해지고 다소 부서질 수 있습니다. 튜브를 다시 드로잉하려면 냉간 가공 중에 형성된 응력을 제거하여 재료를 정상 상태로 되돌려야 합니다.
어닐링하는 동안 튜브는 제어된 온도(최대 2100°F)와 담금 시간으로 가열됩니다. 이 과정을 통해 튜브의 모양은 그대로 유지되지만 튜브 구조의 입자는 응력이 가해지지 않은 규칙적인 패턴으로 변형됩니다. 이렇게 어닐링된 튜브는 더 부드러워져 다시 그리기에 적합합니다.
원자력, 의료, 항공우주 분야의 고객사로부터 정기적으로 어닐링 및 열처리 공정에 대한 감사를 받고 있습니다.
곧게 펴기
드로잉과 어닐링은 일반적으로 어느 정도 구부러져 튜브가 약간 구부러지는 결과를 낳습니다. 마감의 첫 번째 단계에서는 여러 개의 롤 기계식 교정기를 사용합니다. 스트레이트너는 제품에 압력을 가하고 구부려 굴곡이나 휘어짐을 제거하여 피트당 0.010인치 이상의 직진도를 구현합니다. 스트레이트닝은 튜브의 크기와 기계적 특성에 약간의 변화를 가져올 수 있으므로 공정 중에 이러한 측면을 매우 신중하게 제어합니다.